Карбоксиметилцелюлоза (КМЦ) є важливою добавкою в керамічному виробництві, використовується дляпосилення зеленого корпусу, суспензія глазурі та склеювання. Однак неправильний вибір або неправильне використання КМЦ може призвести до виробничих дефектів, які впливають на якість продукту та врожайність. Ця стаття підсумовуєп’ять найпоширеніших проблем,-пов’язаних із CMCв кераміці та пропонує практичні рішення, які допоможуть виробникам оптимізувати їхні процеси.
1. Неповне розчинення КМЦ
Симптоми: Нерозчинена КМЦ виглядає як білі плями або грудочки в зеленому тілі, що спричиняє дефекти поверхні або нерівномірну міцність після випалу.
Причини:
CMC додається надто швидко, створюючи «риб’яче око».
Температура води занадто низька, або час змішування недостатній.
КМЦ має погану здатність до диспергування або надмірно високу молекулярну масу.
рішення:
Повільно додайте CMC, перемішуючи, щоб забезпечити повну дисперсію.
Використовуйте воду температурою 40-50 градусів і перемішуйте не менше 20-30 хвилин.
Виберіть КМЦ високої{0}}чистоти,-що легко розчиняється, розроблений для кераміки.
2. Нестабільність в'язкості або седиментація в глазурі
Симптоми:Суспензія глазурі розшаровується або втрачає в’язкість після відстоювання, що призводить до нерівномірного глазурування.
Причини:
Погана сумісність між КМЦ і глазурними електролітами.
Невідповідний ступінь заміщення (DS), що знижує стабільність колоїду.
pH занадто кислий або лужний, що погіршує ефективність CMC.
рішення:
Виберіть CMC з DS більше або дорівнює 0,8 для кращої переносимості солі.
Підтримуйте pH суспензії глазурі між 6 і 8.
Комбінуйте CMC з іншими суспендуючими агентами, такими як ксантанова камедь, якщо необхідно.
3. Розтріскування або низька міцність зеленого корпусу
Симптоми:Під час висихання з’являються тріщини, або зелене тіло легко ламається, що збільшує кількість браку.
Причини:
Додавання CMC занадто мало, що забезпечує недостатнє зв'язування.
Молекулярна маса КМЦ занадто мала, щоб утворити міцну мережу.
Надто висока швидкість висихання, що спричиняє нерівномірну усадку.
рішення:
Відрегулюйте дозування CMC до 0,3–0,8% залежно від властивостей глини.
Використовуйте CMC із середньою та -високою в’язкістю (2000–5000 мПа·с).
Використовуйте поетапне сушіння, щоб збалансувати втрату вологи.
4. Чорна серцевина або внутрішні пори після випалу
Симптоми:Обпалені продукти мають чорні домішки або внутрішні пори.
Причини:
Надмірна кількість органічних домішок у КМЦ викликає неповне вигоряння вуглецю.
Крива нагріву печі не відповідає розкладу CMC.
рішення:
Використовуйте КМЦ із низьким- вмістом золи (менше або дорівнює 0,5%) високої чистоти.
Оптимізуйте криву випалу, забезпечивши достатньо часу при 300–500 градусах для вигоряння CMC.
5. Дірки або апельсинова кірка на глазурі
Симптоми:Поверхня глазурі шорстка, з отворами або текстурою апельсинової кірки.
Причини:
Бульбашки повітря від неповного розчинення CMC.
Занадто висока в’язкість CMC, що знижує вирівнювання глазурі.
рішення:
Дайте глазурі постояти, щоб випустили бульбашки, або додайте піногасник.
Використовуйте КМЦ із низькою в’язкістю (500–1500 мПа·с), щоб покращити вирівнювання.
Контролюйте швидкість висихання, щоб уникнути занадто швидкого утворення плівки.
Висновок
Вибравши правильнийКераміка марки CMCі оптимізуючи параметри розчинення, дозування та процесу, виробники кераміки можуть зменшити кількість дефектів, підвищити вихід і покращити зовнішній вигляд продукту. Рекомендується регулярний технічний зв’язок із постачальниками CMC і невеликі-пілотні випробування, щоб забезпечити постійну якість і стабільність процесу.
